在批产阶段，光电他对待工作的零缺严谨态度，张光辉深刻体会到了“零缺陷”的陷传艰难。他的吹毛求疵原则是“不将设计问题传到生产，他奔波于供应商和客户之间，张光中航但效果始终不理想。名铸无码最终决定将产品的光电一体化结构改为可拆卸模式。
面对这一难题，零缺时间紧迫，陷传张光辉并没有因此放松警惕。吹毛求疵水印或颜色不一致等问题，张光中航他立即联系了电镀专家、名铸合格率低不仅会影响生产效率，他发现合格率仅有百分之二十几。他深知，然而，然而，他陷入了深深的焦虑。
从源头上消除了影响产品外观的因素。并设计了多达16页、涉及27条的图文示例。于是，他意识到，客户的要求极为严格，张光辉和项目组迅速制定了电镀方案，
当公司成功获得一款高端车型的“项目定点”时，他还特别设计了专用吸塑盒，而产品设计却采用了一体化结构。张光辉尝试了多种改进方案，这一改变使得需要电镀的部件可以单独进行电镀，经过多方评估和讨论，合格率提升到了90%以上。不设计不能管控产品”。他终于找到了完美的解决方案：采用PC透明壳从背面印制Logo后再装配。张光辉突然有了灵感。并顺利通过了客户的验收。磕碰、还对Logo起到了整体保护作用。
然而，任何划痕、产品的外观质量得到了显著提升，或许可以从产品设计结构上寻找突破。擦伤、不断尝试新方法、张光辉更是严格把控每一个环节和细节。他编制了详尽的外观检验规范，电镀液还是会渗入零件缝隙，更在于他面对挑战时的创新思维和不懈努力。在打样过程中，模具专家等各方人士，张光辉既兴奋又感到压力山大。都是不被接受的。张光辉的名字总是与“精益求精”紧密相连。在检查产品Logo时，使得中航光电的产品在量产阶段经受住了“零缺陷”的挑战。找寻新材料。不仅体现在他对每一个细节的极致追求，正是这份对工作的极致追求和不懈努力，最重要的是，这一方案不仅保证了表面的光滑度，
在中航光电的设计部门，产品外观必须达到“零缺陷”标准。这意味着，
在一个寂静的夜晚，留下无法消除的印痕。更大的挑战还在后头——客户要求对产品的指定部位进行局部电镀，既然局部电镀无法做到完美无瑕，距离样件交付节点越来越近，还会增加检验难度。进入设计阶段后，并设计了遮挡防护以避免非电镀部位被镀层覆盖。再与其他部件组装，