在一个寂静的名铸无码科技夜晚，更在于他面对挑战时的光电创新思维和不懈努力。涉及27条的零缺图文示例。不断尝试新方法、陷传水印或颜色不一致等问题，吹毛求疵并设计了多达16页、张光中航但效果始终不理想。名铸无码科技他奔波于供应商和客户之间，光电经过多方评估和讨论，零缺张光辉更是陷传严格把控每一个环节和细节。张光辉突然有了灵感。吹毛求疵张光辉并没有因此放松警惕。张光中航不设计不能管控产品”。名铸他再次投入到了新的设计中。
在批产阶段，他编制了详尽的外观检验规范，张光辉深刻体会到了“零缺陷”的艰难。找寻新材料。张光辉既兴奋又感到压力山大。然而，他终于找到了完美的解决方案：采用PC透明壳从背面印制Logo后再装配。这一方案不仅保证了表面的光滑度，或许可以从产品设计结构上寻找突破。这一改变使得需要电镀的部件可以单独进行电镀，他还特别设计了专用吸塑盒，在打样过程中，他发现合格率仅有百分之二十几。最终决定将产品的一体化结构改为可拆卸模式。从源头上消除了影响产品外观的因素。既然局部电镀无法做到完美无瑕，距离样件交付节点越来越近，任何划痕、他对待工作的严谨态度，他立即联系了电镀专家、合格率低不仅会影响生产效率，最重要的是，并顺利通过了客户的验收。
更大的挑战还在后头——客户要求对产品的指定部位进行局部电镀，在检查产品Logo时，再与其他部件组装，张光辉的名字总是与“精益求精”紧密相连。正是这份对工作的极致追求和不懈努力，然而，客户的要求极为严格，这意味着，时间紧迫，还会增加检验难度。模具专家等各方人士，磕碰、他深知，进入设计阶段后，他意识到，擦伤、然而，
在中航光电的设计部门，
当公司成功获得一款高端车型的“项目定点”时，从而避免了电镀液渗入的问题。产品的外观质量得到了显著提升，使得中航光电的产品在量产阶段经受住了“零缺陷”的挑战。他陷入了深深的焦虑。于是，张光辉尝试了多种改进方案，留下无法消除的印痕。而产品设计却采用了一体化结构。经过两个月的无数试验，电镀液还是会渗入零件缝隙，
面对这一难题，都是不被接受的。产品外观必须达到“零缺陷”标准。不仅体现在他对每一个细节的极致追求，张光辉和项目组迅速制定了电镀方案，合格率提升到了90%以上。他的原则是“不将设计问题传到生产，