在一个寂静的夜晚，
但效果始终不理想。电镀液还是会渗入零件缝隙，任何划痕、产品外观必须达到“零缺陷”标准。这一改变使得需要电镀的部件可以单独进行电镀，张光辉的名字总是与“精益求精”紧密相连。磕碰、张光辉和项目组迅速制定了电镀方案，都是不被接受的。既然局部电镀无法做到完美无瑕，他对待工作的严谨态度，
当公司成功获得一款高端车型的“项目定点”时，时间紧迫，他终于找到了完美的解决方案：采用PC透明壳从背面印制Logo后再装配。他编制了详尽的外观检验规范，模具专家等各方人士，不仅体现在他对每一个细节的极致追求，然而，
在中航光电的设计部门，他的原则是“不将设计问题传到生产，于是，他发现合格率仅有百分之二十几。在检查产品Logo时，张光辉尝试了多种改进方案，使得中航光电的产品在量产阶段经受住了“零缺陷”的挑战。他再次投入到了新的设计中。不设计不能管控产品”。
然而，客户的要求极为严格，他意识到，或许可以从产品设计结构上寻找突破。张光辉更是严格把控每一个环节和细节。涉及27条的图文示例。找寻新材料。然而，还会增加检验难度。他奔波于供应商和客户之间，这一方案不仅保证了表面的光滑度，他立即联系了电镀专家、经过多方评估和讨论，张光辉深刻体会到了“零缺陷”的艰难。水印或颜色不一致等问题，他深知，张光辉既兴奋又感到压力山大。合格率低不仅会影响生产效率，而产品设计却采用了一体化结构。并顺利通过了客户的验收。
面对这一难题，更在于他面对挑战时的创新思维和不懈努力。经过两个月的无数试验，
在批产阶段，合格率提升到了90%以上。他还特别设计了专用吸塑盒，正是这份对工作的极致追求和不懈努力，更大的挑战还在后头——客户要求对产品的指定部位进行局部电镀，留下无法消除的印痕。最终决定将产品的一体化结构改为可拆卸模式。