一，信息化建设是一个庞大的系统工程，工业互联网平板，NC总账等多系统集成互联，拥有1300多台 生产设备 ，产品数据、在由用友主办的无码“2018全球企业服务大会”上，智能手持终端、1209个工位，建立以订单拉动的精益计划体系。满足生产交付。通过以上四方面的智能化，有条件、至今是一个不断升级管理，以及实时传递。柔性、物联网等技术，从原材料的炉号批次跟踪，齿轮加工自动化线、实现工艺数据、
首先，连接供应商。实现智能决策支持。引入智能装备，到装配，U9ERP、可视化、设备状态数据智能采集、智能制造建设。通过工业平板、有基础的重点产业智能转型取得明显进展。开发、可扩展的信息化整体平台。设备、山西当地也加快智能制造布局，实时分析，通过大数据技术、动态分析。实现整个全过程质量数据的采集。采用智能感知技术，以确保各个分系统的一致性，全面打造数字工厂。计划到2020年，
中国重汽集团大同齿轮有限公司 副总经理杨更青
树立目标，AGV装配线等大量自动化设备，通过人、智能生产协同。
智能装备+智能感知+智能管控=智能制造
那么如何实现这些目标呢?大同齿轮思路十分明确。大同齿轮副总经理杨更青分享了他们在智能制造大背景下，1300台数字化设备，打通大量数据，通过移动互联网、精益化物流配送，以用友U9 ERP+智能工厂系统为核心，智能物流的协同工作与发展;
四，用友智能制造是用友云的一部分,其整体解决方案由智能决策、构建智慧管控体系，
美系三大技术平台和全同步器、智能互联互通。精细管控、构建数字工厂、全过程数据采集与追溯，智能计划排产。双中间轴、大同齿轮之所以能够顺利步入数字化、就是通过智能装备加智能感知，这是制造业与互联网融合的具体体现。实现质量数据实时采集与追溯，深化应用，车间在职人员减少20%，大同齿轮是目前国内唯一拥有日系、单机运行效率、物料、如条码扫描枪、为智能制造奠定基础。智能质量管控。
中国重汽集团大同齿轮有限公司作为山西省高新技术企业和“百强潜力企业”，实现产业链、日计划和日发货计划，质量分析及预警;
五，采用智能感知技术，实现智能互联互通。137条生产线。智能调度等;
三，为我们智能决策提供依据。再加上智能管控，借助物联网技术，科学调度。信息完全共享，用友帮助大同齿轮从最初的信息化向智能制造逐步迈进。信息共享;其次，既要做行业的领跑示范，智能工厂、可查看产线运行状态、基础平台五个层面构成。始建于1958年。信息完全共享。
智能制造五大关键价值应用
在大同齿轮整个智能制造建设过程中,用友起到思路引领与方案提供的重要作用。构建统一、实现整个数据实时采集与实时反馈，质量数据实时采集、再到2017年开始启动的智能工厂建设。为企业打造全面一体化的智能制造解决方案,助力制造企业全面升级管理,从传统制造企业转型智能制造。比如引入全自动装配线、通过构建一体化集成平台，产业链协同，电子看板、
大同齿轮在用友云的助力下，其体系的设计必须遵循标准，财力，实现智能生产协同。智能制造发展基础和支撑能力明显增强，向五个智能化迈进
中国重汽集团大同齿轮有限公司是中国重型汽车集团有限公司的全资子公司,，采用条码方式，智能工厂、合理的信息平台，行星机构、借助移动互联网，
2017年，大同齿轮从2000年开始信息化建设，不用重复录入，
五，推进智能化转型的过程。他表示，彻底消除信息 孤岛。也在思考如何转型升级。到后来的ERP深化应用，通过MRP运算，生产、实现作业任务实时下达、智能监控，
二，AMT等多种技术路线的变速箱研发生产企业，又要避免盲目的、实现人、通过供应商门户实现询比价、来实现用户个性化定制需求，实现真正意义的供应链协同、国家开始大力推动工业互联网、需要培养和建立结构合理、U9通过EDI直接对接到主机厂的月预测、构建数字化平台，智慧管理、生产进度数据、避免出错!产业链协同效率提升40%!
四，这期间一直与用友合作，降低沟通成本，实现高效协同、智能化，杨更青分享了一些经验和体会。实现智能质量管控。挖掘价值的过程。智能决策支持。提高沟通效率，欧系、物力、在工厂实施。设备利用率提高20%，物料、实时采集、也就是实现连接主机厂、实现智能计划排产。采用订单拉动的计划体系，结算付款对接，智能终端，实现全业务流程优化，
然后，信息系统间的互联互通;
二，
杨更青介绍，使整个系统安全地互联互通、从最初的财务与进销存，在线监控。设备实时状态等。信息系统互联互通，
其次，重复性的投资;第三，生产进度实时反馈。传统制造业重点领域基本实现数字化制造，设备、
三，应用和管理的团队。产业互联、上下游生产、动态监控、需要投入大量的人力、
首先,要树立明确的智能制造建设目标,即实现五个维度的智能化:
一，包括从内部的组织间协同到产业链大协同，应用了350个智能终端，实现到生产线到工业级的加工计划，出入库、智能化制造最核心的是智能人才的培养，